0
Корзина пуста

ОПТОВЫЕ И РОЗНИЧНЫЕ ПОСТАВКИ КРУПНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

СОБСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ СКЛАД И СПЕЦТЕХНИКА



СТАТЬИ

Подписаться на RSS

Плиты пустотные

Плиты пустотные


Плиты пустотные широко применяются в проектировании и строительстве несущих частей зданий и сооружений. Пустоты в таких плитах необходимы для повышения звукоизоляции и снижения общей массы конструкции. Нижняя сторона железобетонной пустотной плиты выпускается в готовом к отделке виде и служит потолком, а верхняя – основанием пола. Железобетонные пустотные плиты перекрытий изготавливаются только в заводских условиях и предназначены они для применения в перекрытиях и покрытиях многоэтажных жилых, общественных и производственных зданий с несущими стенами, сборным или сборно-монолитным каркасом.

Монтаж пустотных плит перекрытий предполагает возможность формирования отверстий в перекрытиях для пропуска вентиляционных и санитарно-технических блоков за счет применения укороченных плит, а также выполнение этих отверстий стандартной ширины. Основные технические характеристики и преимущества - плиты пустотные имеют высокие прочностные характеристики, а технология производства обеспечивает строгое соблюдение заданных параметров.

Шлакоблок

Шлакоблок


Шлакоблоком называются строительные блоки полученные методом вибропрессования раствора бетона в форме. Состав бетона шлакоблока: шлак, зола, отходы горения угля и прочих материалов. В состав производимого шлакоблока могут входить любые наиболее доступные компоненты в регионе - это может быть отсев щебня, камня, гранита, отходы кирпича, гравий, песок, обработанные опилки, керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь и многое другое.

При производстве шлакоблока используют три основных элемента: вяжущее вещество, наполнитель, вода. На теплопроводимость, плотность, вес, устойчивость к воздействию влаги и атмосферных явлений определяется составом вяжущих веществ и наполнителей. Рассмотрим, что именно можно включать в состав смеси, и какие свойства при этом будет иметь шлакоблок. Тяжелый бетон, в состав которого включен щебень, песок, гальку, даст крепкий и долговечный материал, устойчивый к любым атмосферным явлениям, и не потеряет своих качеств при постоянном действии воды. Однако теплопроводность шлакоблока будет высокой, что даст быстрое нагревание и охлаждение дома. Еще один минус большой вес и неудобство кладки данного стройматериала. Использовать шлакоблок из тяжелого бетона лучше для строительства цокольных частей здания.

Шлакоблоки из легких бетонов состоят из смеси вспученного перлита, керамзита, угольной золы, песка, шлака, опилок или хвои. Все эти компоненты придают шлакоблоку легкость и экологическую чистоту. Технология кладки шлакоблока из легких бетонов более проста, что позволяет сэкономить время и средства.

Влияние разных добавок в бетонной смеси на характеристики шлакоблока. Крупный шлак сделает шлакоблок легким и позволит сохранять внутреннюю температуру, при снижении прочности и плотности. А мелкий и отфильтрованный шлак придаст шлакоблоку прочность камня, но повысит его теплопроводимость, что недопустимо в жилых домах. Добавление опилок, даст возможность создать огнеупорный и экологически чистый шлакоблок наиболее предпочтительный для жилых помещений. Подверженность пагубному влиянию влаги основной минус этого шлакоблока. Выход из ситуации нанесение защитного слоя штукатурки или облицовка кирпичом и деревом.

Технология производства шлакоблока состоит из следующих этапов:

1. Приготавливается жесткая бетонная смесь из цемента, шлака и воды. Раствор готовится в бетоносмесителе или бетономешалке, также возможно вручную лопатами в любой емкости или на площадке, но для приготовления жесткой смеси таким способом требуются существенные физические усилия. Его применяют на небольшом производстве где малые вибропресса при изготовлении шлакоблоков на свои нужды.

2. На втором этапе происходит загрузка подготовленного раствора в матрицу, наиболее распространенные формы 390х190х188мм с пустотообразователями или без, служащих для получения различных степеней пустотности. После этого происходит уплотнение в форме при помощи вибрации и прижима. После этого форма удаляется, а шлакоблок выкладывается на пол или поддон. Жесткий раствор после вибропрессования позволяет полученному блоку не рассыпаться и самостоятельно держать форму в процессе высыхания. Как правило, длительность вибропрессования 20-30 сек, на простых вибропрессах без усиленного прижима время увеличивается до 90 секунд. Время вибропрессования раствора сокращается при использовании оборудования с прижимом и усилием в несколько тонн.

3. Набор прочности необходимый для складирования шлакоблока происходит при естественной температуре в цеху от 36 до 96 часов. Применяя специальные добавки (релаксол, фулерон и другие) это время можно значительно сократить. Полное затвердевание шлакоблоков происходит на протяжении месяца при температуре не менее 20 градусов в условиях высокой влажности. Несоблюдение этого условия приведет к пересыханию изделия и существенной потери прочности. Ускорение набора требуемой прочности дает использование ускорителей схватывания бетона и более высокая температура окружающей среды. После складирования блоков происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного для возможности отгрузки покупателю или применения на строительстве.

Шлакоблоки имеют следующие основные характеристики:

прочность 125,100,75, 50, 35 (кг/см2)
морозостойкость 50, 35,25,15 (циклов)
теплопроводимость при средней плотности камня 1050-1200 кг/м3 0,35-0,48 Вт/(м 0С).

Шлакоблок устоит перед любыми атмосферными явлениями, и не потеряет своих свойств даже при постоянном воздействии воды. Однако теплопроводность такого шлакоблока высока, что означает быстрое нагревание и охлаждение Вашего дома.

К минусам стоит добавить также большой вес и неудобство кладки рассматриваемого стройматериала. Наилучшим вариантом для шлакоблока из тяжелого бетона являются цокольные части здания.



И, наконец, если Вы не располагаете «резиновым» бюджетом, и решили сэкономить путем самостоятельного изготовления шлакоблока, то Вам непременно придется закупать соответствующее оборудование. Здесь можно посоветовать провести аналитическое сравнение различных устройств и виброформ, которые предлагаются в достаточном количестве.

Оцените качество готовой продукции, размеры аппарата, и решите, какой именно вариант является для Вас оптимальным. Состав смеси придется выбирать самостоятельно, и здесь потребуется совет опытного строителя. Однако общая экономия в конце всех строительных работ с лихвой окупит потраченные усилия.

Наиболее распространенная технология производства шлакоблока состоит из следующих этапов:
1. Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, шлака (отсева) и воды. Раствор лучше готовить в смесителе или бетономешалке, также можно и вручную лопатами в любой емкости или на площадке (но для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия).

2. Загрузка раствора в форму, наиболее распространенные формы 390мм на 190мм на 188мм с пустотообразователями или без, затем уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима и удаление формы с оставлением блока на полу или поддоне.

Жесткий раствор после вибропрессования позволяет полученному блоку не рассыпаться и держать форму "самостоятельно" и "не поплыть" во время высыхания. Обычно вибропрессование длится 20-30сек, на простых вибропрессах без "усиленного" прижима это время больше - до 90 секунд, на станках с прижимом и усилием в несколько тонн время вибропрессования раствора можно значительно сократить.

3. Необходимый набор прочности (для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок - релаксол, фулерон и другие). Полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности.

Это непременное условие, иначе процесс набора прочности может перейти в процесс "пересыхания" (сгорания), что приведёт к значительной потери прочности изделия. Температура в помещении или на площадке для производства блоков должна быть от 1 градуса и выше.

При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре блоки набирают требуемую прочность быстрее. После этого блоки складируются, где происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного согласно ГОСТа для возможности отгрузки потребителю или применения на стройплощадке.

Виды кирпича.

Виды кирпича:


Керамический кирпич - кирпич, полученный путем обжига в печи глин и их смесей. В РФ производятся:
одинарный кирпич стандартного размера: 250х120х65 мм;
полуторный кирпич стандартного размера: 250х120х88 мм;
По своему назначению керамический кирпич подразделяется на рядовой, лицевой и печной.
Керамический кирпич предназначен для возведения капитальных стен и межкомнатных перегородок, которые затем штукатурятся или облицовываются. Этот материал относительно дешеле (М 125 (150) - примерно 2100 руб. за тысячу), однако имеет непривлекательную грубую поверхность и не отличается стойкостью к воздействиям окружающей среды.

Облицовочный кирпич - фактурный или фасонный лицевой кирпич.
Облицовочный кирпич имеет качественную наружную поверхность с декоративным рисунком или без него, характеризуется широкой гаммой расцветок в диапазоне от почти белого до темно-бурого. Может быть глазурованным. Отличается низким влагопоглощением и высокой морозостойкостью. Производится он как в виде стандартных прямоугольных брикетов, так и специальной формы - закругленной, клиновидной, трапецеидальной, витой, фигурной и других. Используется практически для всех видов фасадных и ландшафтных работ, а также для отделки интерьеров. Стоит облицовочный кирпич дороже рядового.
По размеру современные отечественные кирпичи бывают одинарными (250 x 120 x 65 мм), полуторными, или утолщенными (250 x 120 x 88 мм), двойными (250 x 120 x 140 мм) и модульными (288 x 138 x 63 мм). Делая предварительные подсчеты, следует знать, что стену высотой 1 м составляют примерно 13 рядов одинарного кирпича, 10 - полуторного и 6 - двойного. На 1 м3 кладки требуется 400 штук одинарного кирпича и 0,25 м3 раствора. В 1 м3 штабелированного одинарного кирпича - 500 штук.

Декоративный кирпич - особый вид кирпича который используеться для украшения и отделки строений.
Декоративная отделка стен- требует облицовочных материалов. Использовать в этом качестве кирпич можно далеко не всегда, поскольку он тяжел, толст да и дорог. Эффективной заменой ему может стать керамическая плитка под кирпич. Производится она из той же глины и по аналогичной технологии. Облицованные этой плиткой дома, будучи сравнительно дешевыми, выглядят не менее солидно и дорого, чем кирпичные. Внутри здания плитка используется в качестве самостоятельного вида отделки или в сочетании со штукатуркой, вагонкой, обоями, кафелем, натуральным и искусственным камнем.

Клинкерный кирпич - керамический строительный материал:
изготовленный из глинистого сырья;
обожженный до полного спекания;
используемый для мощения.
Клинкерный кирпич, предназначенный для мощения площадок, изготовления ступеней, пандусов, подоконников и т. п., прессуется из сухой красной глины, обжигается при температуре 1100°С и отличается высокой износостойкостью.

Огнеупорный кирпич - ровный кирпич:
изготовленный из тугоплавкой глины;
обладающий большой прочностью и повышенной огнестойкостью;
используемый в печах для облицовки внутренней поверхности топливника.
Огнеупорный кирпич, используемый для футеровки печей, каминов, дымовых труб, делается из термостойкой шамотной глины и выдерживает многократные колебания температур в широком диапазоне.

Кислотоупорный кирпич производится из смеси белой глины с различными силикатами и обладает повышенной устойчивостью к щелочам и кислотам.

Силикатный кирпич - кирпич, изготовленный из песка, извести и небольшой доли добавок. Отформованный кирпич подвергается автоклавной обработке - воздействию насыщенного водяного пара при температуре 170-200 град.C и давлении пара 8-12 атмосфер.
Сликатный кирпич нестоек к влаге и разлагается под действием высокой температуры.

Железобетонные кольца колодцев

Одним из источников водоснабжение частного дома многие выбирают колодец. Выбор колодца в качестве источника воды для дома зависит и от геодезии участка, и от качества и количества грунтовых вод. Кроме этого вода из колодца, как правило, хуже воды поднятой на поверхность при помощи глубинной скважины. Но, несмотря на все это колодцы, остаются одним из распространенных источников воды для частного дома. И даже если вода из колодца не пригодна для бытовых нужд, для хозяйственных и огородных нужд ее всегда можно использовать.
Конструкция колодца из железобетонных колец

Любой колодец представляет из себя рукотворное углубление (шахту) в земле с укрепленными стенками и механизмом для подъема воды. Наиболее распространены и конструктивно более технологичны колодцы из железобетонных колец. Изделия из железобетона сейчас не дефицит и рынок стройматериалов предлагает самые разнообразные кольца для колодца. Внутренний диаметр железобетонных колец начинается от 75 см и доходит до 2 метров. С шагом 25 см. Высота кольца составляет 80-90 см. Именно такая высота железобетонного кольца позволяет выполнять технологию сооружения колодца (об этом чуть ниже).

Железобетонные кольца выпускаются с ровными торцевыми краями и с выступами на торце, которые выполняют роль замка. Железобетонные кольца для колодца с замком обеспечивают большую герметичность шахты и устойчивость колец при сооружении колодца.


Кольца требуют дополнительного скрепления между собой скобами из металла.

Если есть выбор, то лучше выбрать железобетонные кольца для колодца с замком. Они более долговечны, просты в монтаже и практически не ограничивают глубину колодца.
Устройство колодца из железобетонных колец

Устройство колодца из железобетонных колец напоминает сооружение башни от поверхности вглубь земли. Несмотря на высокую технологичность нашего века основной метод для устройства колодца это ручные земляные работы. Кольца ставятся один на другой. Земля под кольцами подкапывается и под действием тяжести, кольца опускаются. Отсюда понятно, что основной помощник в этой работе лопата.
Подготовительные работы по сооружению колодца из железобетонных колец

Первое кольцо колодца нужно перфорировать в шахматном порядке через 30-40 см. Делается это для забора подземных вод.

Нижний край первого кольца нужно увеличить по толщинена 5-6 см. Это обеспечит следующим кольцам небольшой люфт следующим кольцам. Они не будут клинить и застревать. Увеличить толщину кромки можно, если наварить на кольцо железный тор.
Начало работ по устройству колодца из колец

Если колодец сооружается вручную, без использования крана, то придется опускать кольца по одному.

Сначала нужно выкопать достаточно ровную яму на высоту 1,5 колец. В яму вставляется первое кольцо. Кольцо должно стоять ровно по горизонтальному уровню. На первое кольцо устанавливается второе. Швы между кольцами должны быть заполнены цементным раствором и стянуты между собой арматурой. Если кольца не стянуть, колодец может разорвать в зимний период.

Железобетонное кольцо это тяжелая конструкция и при установке кольца могут смещаться и заваливаться. Чтобы этого избежать применяется технология опускания колец колодца, напоминающая санки.


Метод опускания железобетонных колец вручную

Кольца в шахту колодца опускаются с одной стороны. С этой стороны землю нужно подкопать и сделать подобие желоба. На желоб нужно положить доску, по которой будет скользить кольцо. Между первым кольцом и землей шахты нужно установить маковые доски 100 на 40 мм. Ими нужно выравнивать уровни устанавливаемых колец. В процессе работы нужно следить, чтобы они не заклинивались.

На край нижнего кольца нужно набросать раствор и поставить 2-4 короткие доски, которые защитят торцы колец от сколов при ударе друг об друга.

Второе кольцо аккуратно спускают по желобу и опускают на страховочные доски. При помощи монтировки кольца выравниваются друг по отношению к друг другу. Страховочные доски убираются, при этом монтировка используется как рычаг.

Кольца стягиваются железной арматурой.

Таким же образом устанавливаются кольцо за кольцом до достижения водоносного слоя. Водоносный слой определяется по белому песку. Нижнее перфорированное кольцо колодца опускается в водоносный слой на 90 см. Дно колодца заполняется щебнем для донной фильтрации воды.

Правильно сделанный колодец из железобетонных колец будет служить долгие годы в качестве источника водоснабжения. Нельзя забывать за минимальным нижним уровнем воды в колодце (это начало водоносного слоя). Если колодец мелеет его нужно углубить.

Пустотные плиты перкрытия

В последнее время огромное внимание при строительстве зданий и сооружений стало уделяться качеству выполняемых работ. Введена даже целая система контроля за качеством строительных работ. Ведь при заключении договора заказчика и подрядчика на строительство какого-либо здания, конечный продукт виден только на бумаге, в проекте, а что получится на самом деле, еще неизвестно. Вот для того, чтобы получилось именно то, что требует заказчик, и введена эта система.

Кроме того, на современном рынке строительных материалов, появилось такое огромное количество разнообразной продукции, что часто не знаешь, что приобретаешь: качественный продукт или нет. Ведь далеко не каждый производитель утруждает себя такими вопросами, как качество выпускаемой продукции. Только те производители, которые дают гарантию качества своих изделий, а также с полной ответственностью подходят к вопросу имиджа своего предприятия, могут поставлять действительно качественный товар.

пустотные плиты перекрытий – современный строительный материал, который отвечает всем требованиям заказчиков при строительстве. пустотные плиты перекрытий производятся, в специально оборудованных для этого всем необходимым, помещениях. Современное технологическое оборудование позволяет изготовить пустотные плиты перекрытий практически с геометрической точностью, что позволяет избежать множества проблем, непосредственно, при укладке их под нужным углом.

пустотные плиты перекрытий обработаны таким образом, что имеют почти идеально гладкую поверхность, а это позволяет освободить строителей от нудного процесса обработки и выравнивания. Кроме того, производители пустотных плит перекрытий могут изготовить плиту нужного размера, то есть необходимой вам ширины и длины, что значительно облегчает процесс укладки.


ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

Плита перекрытия пустотная изготавливается из различных марок тяжелого бетона в соответствии с требованиям ГОСТ 9561-91. Изготовление начинается с производства арматуры из которой делают решётку – каркас будущей плиты. Арматурная решётка является основой плиты, поэтому при ее изготовлении важно соблюдать все требования действующих производственных стандартов, касающихся конфигурации решетки, параметров прочности арматуры. Данные параметры в обязательном порядке должны предусматривать определенный запас прочности. Параллельно с подготовкой арматуры для плиты производится и подготовка бетонного раствора, в состав которого входят песчано-гравийная смесь и цемент. Песчано-гравийную смесь может быть получена из карьеров, расположенных на больших водоёмах, а может готовиться из песка и гравия непосредственно на заводе ЖБИ. Предварительно гравийно-песчаную смесь просеивают, чтобы удалить слишком крупную фракцию гравия, который не пройдет через формовочные пальцы, и затем смешивают с раствором цемента. Для заливки плиты арматурную решетку помещают в специальную форму, заливают ее раствором бетона. При помощи вибрации обеспечивают равномерное заполнение формы раствором. После заливки плиту подвергают обработке паром с обязательным соблюдением температурного режима.

Всё сырье, используемое в производстве плит и других железобетонных изделий, предварительно проходит лабораторную проверку на соответствие требованиям ГОСТ и другим стандартам качества и безопасности. Необходимо отметить, что производство плит перекрытия относится к опасным типам производства, так как цементная пыль, накапливающаяся в помещении производственного цеха, является легко воспламеняемой. Из-за этого в цехах по производству плит, как впрочем, и других ЖБИ строго запрещено использование открытого огня, в том числе под запрет попадает и курение.



СФЕРА ПРИМЕНЕНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Плиты перекрытий могут быть использованы как для возведения зданий и сооружений по типовым действующим проектам, так и для строительства зданий по индивидуальному дизайну. Железобетонные плиты изготавливаются только в заводских условиях и могут быть применены для устройства перекрытий и покрытий многоэтажных общественных, жилых, и промышленных зданий с несущими стенами, сборно-монолитным или сборным каркасом. Плиты предназначены для использования в проектировании и строительстве зданий и сооружений с нормальным режимом температуры и влажности в неагрессивной среде при нормальных условиях строительства - это железобетонные плиты пустотные (с круглыми пустотами) или плиты безопалубочного формования. Монтаж плит перекрытий предполагает возможность формирования отверстий в перекрытиях для пропуска вентиляционных и санитарно-технических блоков за счет применения укороченных плит, а также выполнение этих отверстий стандартной ширины.

Основные технические характеристики и преимущества: наши плиты имеют высокие прочностные характеристики, а технология производства обеспечивает строгое соблюдение заданных геометрических параметров. В качестве конструктивного элемента зданий и сооружений, плиты воспринимают нагрузки от находящихся в здании людей, мебели и оборудования, выполняют роль горизонтальных диафрагм жесткости, служащих для обеспечения устойчивости здания в целом, а также выполняют функцию тепло- и звукоизоляцию помещений.


ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

  • 4.1. Транспортировать и хранить плиты следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.
  • 4.2. Плиты следует транспортировать и хранить в рабочем (горизонтальном) положении в штабелях с опиранием плит на четыре точки.Высота штабеля плит при их хранении не должна превышать 2,5 м.
  • 4.3. Подкладки под ребристыми плитами с плоской горизонтальной верхней поверхностью и прокладки между ними в штабеле следует располагать по вертикали одна под другой на расстоянии не более 500 мм от торца плиты.Подкладки и прокладки под плоскими плитами следует располагать в опорной части плиты.
  • 4.4. Хранение и транспортирование плит с плоской двускатной или сводчатой верхней поверхностью следует осуществлять с использованием специальных приспособлений, обеспечивающих опирание плит в зоне опорных закладных изделий или стальных анкеров (в плитах = оболочках) на консольные столики или металлические балки.При хранении плит в один ряд по высоте на выровненной поверхности пола под угловые закладные изделия или анкеры должны быть уложены деревянные прокладки шириной 200 мм; все прокладки должны иметь одинаковую толщину не менее 50 мм.
  • 4.5. Подъем плит длиной 6 м и более следует осуществлять специальными траверсами (с захватом за монтажные петли или строповочные детали), обеспечивающими равномерное распределение нагрузки на все четыре петли поднимаемой плиты и гарантирующими отсутствие сгиба петли и соблюдение угла наклона стропов в соответствии с черт. 1.Допускается производить подъем плит длиной 6 м четырехветвевыми стропами с углом наклона стропов не менее 45° к горизонту.
  • 4.6. Ребристые и плоские плиты длиной до 3 м следует транспортировать уложенными в штабели и закрепленными от смещений растяжками за монтажные петли плит.
  • 4.7. При транспортировании плит длиной свыше 3 м железнодорожным транспортом не допускается применять схемы погрузки, предусматривающие крепление штабеля плит растяжками, увязываемыми за монтажные петли плит.

Строительный кирпич

Строительный полнотелый кирпич

Используется при устройстве фундаментов, цоколей, подвальных помещений, возведении наружных и внутренних стен зданий, колонн, столбов и других конструкций. Также используется при кладке печей, каминов, дымовых труб. Строительный рифленый кирпич в основном применяется для стен и перегородок, требующих оштукатуривания, так как обеспечивает хорошее сцепление со штукатурными растворами.

Строительный полнотелый кирпич должен быть морозостойким и обладать высокой прочностью на сжатие (если конструкция сильно нагружена, можно заказать марку М250 или М300).

Для снятия внутреннего напряжения (уменьшения количества трещин) при обжиге полнотелый кирпич иногда выпускается с технологическими пустотами. Так какстроительный полнотелый кирпич производится без пустот и с низкой пористостью, то ему свойственны такие характеристики, как низкое водопоглощение (до 8%) и высокая теплопроводность. Поэтому наружным стенам, выложенным из этого кирпича, в большинстве случаев необходимо дополнительное утепление.

По размеру строительный кирпич может быть одинарным, утолщенным (полуторный), двойным (камень), также он может быть нестандартным (европейских размеров, реставрационный, четверной и т.д.).

  • Одинарный кирпич: 250мм*120мм*65 мм.
  • Полуторный кирпич: 250мм*120мм*88мм.
  • Двойной кирпич: 250мм*120мм*138мм.

По ГОСТУ отклонения от этих размеров в миллиметрах не должны превышать:

  • ±5 ........... по длине
  • ±4 ........... по ширине
  • ±3 ........... по толщине

Строительный щелевой кирпич

Используется при возведении внутренних и внешних стен зданий и сооружений и других конструкций. Щелевой (пустотелый) кирпич используется преимущественно для ненагруженных конструкций. Его нельзя использовать для кладки фундаментов, подвалов, цоколей, так как замерзание воды, попавшей в пустоты кирпича или камня, приводят к его разрушению.

По форме отверстия щелевого кирпича могут быть круглыми, квадратными, прямоугольными и овальными. Отверстия круглой и овальной формы снижают вероятность образования трещин при изготовлении кирпича. За счет того, что пустоты составляют значительную часть объема (более 13%), на изготовление щелевого кирпича уходит меньше сырья, чем на изготовление полнотелого. Кроме того, замкнутые объемы сухого воздуха повышают теплоизолирующие свойства материала. При этом кладочный раствор должен быть достаточно густым, чтобы не заполнять отверстия. Также на степень проникновения раствора влияет размер самих щелей.

Для улучшения теплотехнических характеристик щелевого строительного кирпича на этапе производства стараются добиться повышенной пористости сплошной части кирпича: при подготовке глины в нее добавляют торф, мелко нарезанную солому, опилки или уголь, которые при обжиге выгорают, образуя маленькие пустоты в глиняном массиве. Иногда полученный таким образом щелевой кирпич называют «легким» или «сверхэффективным», если его плотность меньше 1200 кг/м³.

Транспортировка и хранение кирпича

Погрузка и выгрузка пакетов изделий должны производиться механизированным способом при помощи специальных грузозахватных устройств. Погрузка изделий навалом и выгрузка их сбрасыванием не допускаются.

На поддонах изделия должны быть уложены в «елку», или «на ребро», или «на плошок» с перекрестной перевязкой. Масса одного пакета должна быть не более 0,85т. Пакеты кирпича, уложенные перекрестной перевязкой, должны быть упакованы металлической лентой по ГОСТ 3560, или термостойкой пленкой по ГОСТ 25951, или растягивающейся пленкой по ГОСТ 10354. Изделия должны храниться пакетами на поддонах по ГОСТ18343 раздельно по маркам и видам в сплошных одноленточных штабелях в один ярус. Допускается установка пакета друг на друга не выше двух ярусов. Допускается хранение изделий на ровных площадках с твердым покрытием в одноленточных штабелях пакетами без поддонов.

Полезные советы

  1. Пустотелый кирпич и камень нельзя использовать для кладки фундаментов, подвалов, цоколей, т.к. замерзание воды, попавшей в пустоты кирпича или камня, сразу приводят к его разрушению.
  2. Для строительства многоэтажных домов обычно используют строительный кирпич марки 150.
  3. Для коттеджей высотой 2-3 этажа достаточно марки 100 - 125.
  4. В московском регионе необходимо использовать кирпич морозостойкостью не менее 35 циклов.
  5. В московском регионе для обеспечения необходимой теплоустойчивости стены жилых зданий требуется (по СНИП) возводить толщиной не менее 64 см.

Облицовочный кирпич

Кирпич облицовочный (лицевой) - наиболее разнообразный вид керамического кирпича. Области применения - внутренние и внешние фасады зданий, заборы, в отдельных случаях несущие колонны.Кроме этого облицовочный кирпич не стоит обходить вниманием при облагораживании прилегающей территорий - и ландшафтные дизайнеры с успехом используют данный материал при воплощении своих идей.

Облицовка любых типов строений кирпичом значительно выигрывает в споре со штукатуркой, которая постоянно требует к себе внимания и заботы (иначе у здания будет "облупившийся" вид и ни о какой презентабельности в этом случае не может идти речи). А уход за внешним состоянием здания потребует привлечения денежных средств с регулярным постоянством. Облицовка кирпичом решает эту проблему. Кирпич является весьма долговечным строительным материалом, не требующим какого-либо дополнительного ухода.

С развитием современных технологий участники строительного процесса могут удовлетворить любые стилистические фантазии архитекторов с дизайн-проектами любой сложности. Но при использовании кирпича вообще, а особенно при использовании облицовочного надо помнить, что строить надлежит из кирпичей одной партии - тогда весь кирпич будет одного оттенка.

Также необходимо всегда помнить о некоторых правилах при кладке облицовочного кирпича. Добиться преимущества удачного контраста между цветом кирпича и оттенком раствора помогут простые рекомендации:
жёлтый цвет кирпича удачно контрастирует с красным, коричневым или чёрным раствором.
красный облицовочный кирпич отлично выглядит на чёрном или белом.
коричневый и серый облицовочный кирпич хорошо гармонирует с белым раствором.


От строительного кирпича облицовочный отличается по внешнему виду, некоторым техническим характеристикам и чаще всего используется пустотелый или поризованный (полнотелый крайне редко). Из основных видимых отличий следует выделить то, что в обязательном порядке минимум тычок и ложок должны иметь облицовочный вид (т.е. гладкую поверхность). В зависимости от необходимости облицовочными могут быть два тычка и два ложка. Применение глазурованного (ангобированного) кирпича становится всё более востребованным, к тому же этот вид кирпича обладает повышенной морозостойкостью и прочностью. Кроме этого можно использовать облицовочный кирпич с рельефом - рельефный, фигурный и фасонный кирпичи - для придания строению оригинального облика.Кликерный кирпич- для особых условий эксплуатации. Декоративный кирпич великолепно подходит для внутренней отделки помещения, к тому же он весьма практичен в эксплуатации - кирпич следует лишь правильно подобрать из всего ассортимента цветовой гаммы, довериться опытному мастеру и любая комната в таком исполнении приобретёт вид нетривиального эстетического совершенства.


По своим техническим характеристикам облицовочный кирпич выгодно отличается повышенной морозоустойчивостью, наличием хороших теплоизоляционных качеств, а также своей устойчивостью к воздействию меняющихся погодных условий - дождь, снег, град и т.д. Благодаря наличию пустот имеет меньший вес, что способствует уменьшению давления на фундамент. Также облицовочный кирпич отличает более высокое качество изготовление: в обязательном порядке должен присутствовать однородный окрас, недопустимы сколы, какие-либо пятна и трещины, грани имеют чёткие очертания. Особенно стоит отметить облицовочныйгиперпресованный кирпич, произведённый методом полусухого прессования - благодаря уникальной технологии производства этот вид строительного материала имеет не только эстетический внешний вид со стабильными размерами, но и с высокими эксплуатационными характеристиками.

Среди огромного многообразия видов облицовочного кирпича основной спрос приходится на самый распространённый размер, установленный ГОСТ 530-2007: 250*120*65мм - стандартный (одинарный) размер. Также набирает популярность и полуторный размер - 250*120*88мм. Реже используется двойной размер кирпича - 250*120*138мм. 

Методы производства кирпича

Технология производства керамического кирпича составляет последовательность следующих процессов: добыча глины, подготовка сырьевой массы, формование изделий, сушка и обжиг. Какими методами производители кирпича пользуются и что это даёт конечному потребителю при покупке?

Метод пластического формования

Он проходит в несколько этапов:

Подготовка сырья. Сначала глину увлажняют паром и интенсивно обрабатывают до получения пластичной, удобно формируемой массы без крупных каменистых включений (очень похожа на пластилин). После этого можно приступать к формованию.

Формование кирпича-сырца. Глиняная лента нарезается автоматикой на кирпич-сырец. Его размер на пару сантиметров больше стандартного, поскольку при последующей обработке во время сушки и обжиге каждый кирпич усядется на 10 процентов.

Сушка. Пожалуй, это даже более сложный этап производства кирпича, чем обжиг. Самый простой способ производства, обеспечивающий качество, – сушить кирпич медленно, чтобы скорость испарения воды не превышала миграции компонентов внутри массы. Когда влажность сырца достигает 8 процентов, кирпичи можно отправлять в печь. Некоторые производители процесс сушки значительно убыстряют, что неблагоприятно влияет на показатели теплопроводности и прочности уже обожжённого кирпича.

Обжиг. Его традиционно производят в печах различной конструкции. В старых кольцевых печах кирпич укладывают вручную. В современных тоннельных печах кирпич обжигается по ходу его движения через печь. Температура обжига зависит от состава сырьевой массы и обычно находится в пределах 950-1000 градусов. В процессе обжига производитель должен соблюдать температуру в течение всего процесса. Иначе процент брака в партии будет достаточно высоким.

Метод полусухого прессования

Добытая глина доводится до влажности в 6-7 процентов, затем измельчается в порошок. Из него в специальных прессах формируется по заготовке кирпич-сырец. Этот сырец не требует сушки и его можно обжигать сразу, как только завершается процесс формования. Кирпич полусухого прессования имеет гладкие грани, меньшее количество дефектов, однородную структуру.

Одна у этого кирпича свои недостатки. Например, такой кирпич выдерживает не слишком большое количество циклов заморозки, а потому годится не для всех климатических зон.

Силикатный кирпич

Это дешёвый строительный материал, из которого раньше быстро возводили типовые дома. Суть в том, что и глина при его производстве не используется. Кирпич состоит на 90-95 процентов из песка, а 5-10 процентов составляет молотая известь. Смесь заливается водой до полного гашения извести. Затем из смеси под большим давлением прессуют кирпич и отправляют в специальные камеры, где он доводится до кондиционного состояния. Кирпич твердеет от 8 до 14 часов, после чего ещё две недели он карбонизируется. В результате этого процесса повышается его прочность и водостойкость. Такой кирпич обладает хорошими качествами, если его поверхность без трещин и сколов. В противном случае, возможно разрушение при проникновении воды.

Шамотный кирпич

По большому счёту, это кирпич, сделанный из кирпича. Шамот – зернистый материал из частиц небольшой фракции, получаемый измельчением предварительно обожженной до температуры спекания глины. Шамотный кирпич изготавливают путем обжига спрессованного шамота при температуре 1650 градусов. Такой кирпич обладает повышенной прочностью, но его внешний вид не всегда презентабелен.